DQZHAN訊：韓國造船業重回**，除了低價還靠什么？
2018年上半年，韓國新接訂單反超中國重回**，這是繼2016年以后韓國**在新接訂單上反超中國。
根據克拉克松研究公司統計，2018年上半年，全球新船成交3545萬載重噸、1266萬修正總噸。其中，韓國船企新接訂單1572萬載重噸（全球占比44%）、496萬修正總噸（全球占比39%）；中國船企新接訂單1423萬載重噸(全球占比40%)、440萬修正總噸（全球占比35%）；日本船企新接訂單444萬載重噸（全球占比13%）、148萬修正總噸（全球占比12%）。
新接訂單的大幅增長與韓國近半年來的低價營銷策略密不可分，但不止于此。本文刨去價格影響，著重梳理2016年以來，韓國在技術**和降本增效方面做的工作。
2016年
2016年3月，大宇造船海洋開發了一套移動放射線屏蔽系統。通常船舶及海工裝備的管道焊接位置需要進行放射線透過檢查,之前的系統只能在**半徑100米之外操作,每次檢查需要清場或在夜間作業；新系統的**作業距離可以縮短到2米，大大減少每次檢查帶來的制約，使用成本只有國外同類產品的20%，且可以24小時不間斷使用，檢測效率大幅提升。
韓國造船業重回**，除了低價還靠什么？
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2016年5月，現代重工與埃森哲咨詢公司共同開發出基于大數據的連接智能船系統并取名為Ocean Link。Ocean Link是結合2011年現代重工開發的智能船技術和埃森哲的數字分析技術開發的系統，可根據搭載軟件的不同來實現不同智能船功能，該系統通過分析智能船生成的大數據，從而提高船舶航行效率、管理船舶配套件壽命以及應對國際海事組織（IMO）即將在2018年生效的“船舶燃料使用量數據收集義務化”的規定。
2016年5月，大宇造船海洋成功開發出可大大降低火災危險的液化石油氣（LPG）船貨物艙超高阻燃絕熱材料及保護薄膜。LPG船貨物艙在焊接時非常容易發生火災，該材料可在火災將要發生時起到防火墻的作用，且自身具備的自熄特性更有助于滅火。
2016年7月，現代重工**將可降低火災危險的LPG船高耐熱材料應用在8.4萬方VLGC船上，高耐熱材料運用在LPG船貨物艙上也是世界**。之前使用的聚氨酯隔熱材料在焊接時非常容易發生火災，該材料通過改變聚氨酯的化學構造使其具備不易燃性，大大降低火災發生概率。
韓國造船業重回**，除了低價還靠什么？
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中間層紅**域是高耐熱材料，里層是LPG艙，外層是涂裝層
2016年7月，大宇造船海洋成功開發出基于物聯網的智能標簽位置管理系統。該系統通過安裝在生產現場的智能標簽自動收集材料和設備的位置信息并傳遞至無線網，作業人員在智能手機或PC上可以實時確定材料及設備位置、安裝日程、移動路徑及周邊環境等信息。該智能標簽長5.5厘米，寬4.4厘米，易于安裝且可用太陽能蓄電。
2016年9月，現代重工發布大型集裝箱船載貨量增大設計SkyBench。SkyBench是通過在船橋和起居區建成獨立滑塊安裝于軌道上，使起居區能夠在兩個40英尺集裝箱位的長度上移動，同時通過調整油艙位置以及對住宿區下方的空間進行組合設計，使整船能夠再容納兩排20英尺集裝箱位。通過該設計，23排寬19000TEU的集裝箱船可增加450個箱位，20排寬14000TEU的集裝箱船可增加350個箱位。
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2016年9月，現代重工交付首艘搭載自主開發氣體處理系統的LNG船。該系統的蒸發氣體壓縮機和LNG燃料供給裝置可獨立運行，使蒸發的天然氣實現100%再液化并儲存，一艘17.6萬方天然氣船預計每年可再利用氣體達1600噸，25年預計可節省2500萬美元燃油費用。
2016年10月，大宇造船海洋創辦船舶行業頭個半實物仿真（HILS）中心。HILS是對自動運行控制系統進行預先檢驗測試的技術。通過HILS中心，大宇造船海洋可對應用在商船和海工的控制系統進行開發和仿真驗證，解決系統搭載后出現運行錯誤和設計變更的問題。在縮短試航時間的同時每年還可節省約200億韓元（1.2億元人民幣）的國外相關技術使用費。
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2017年
2017年1月，韓國TIMETEC公司完成了韓國造船3D CAD系統的開發。該系統具有廉價高效的特性，可在同一平臺下進行基本/詳細/生產設計，并根據不同設計階段的要求自動完成模型轉換，相比Tribon系統可減少約30%的設計工時且可重用Tribon和AM的數據。TIMETEC公司開發的造船海工專用3D CAD系統TTM ISD在韓國船級社完成了相關測試，1名30年工作經驗結構設計人員通過該系統僅使用300小時(建模140小時，制圖160小時)完成了一艘阿芙拉型油輪的結構設計，韓國船級社方面表示，在結構設計階段該系統可節省約60%的設計工時。
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2017年6月，現代重工給6名發開可節約成本系統的員工發放5500萬韓元（約34萬元人民幣）獎金，這6名員工開發了海水-乙二醇間接加熱LNG再氣化系統。該系統使用凝固點更低的乙二醇混合液作為熱媒，相比海水或丙烷具有更高的耐久性和穩定性，目前該系統已經商用化并計劃搭載至2艘LNG-FSRU中，每艘可節約650萬美元生產成本。
2017年6月，大宇造船海洋宣布其超低溫高錳鋼LNG儲罐開發進入*終階段。樣罐試驗已經結束，該產品使用高錳鋼替代鋁合金，過去一直由日本廠家壟斷。此次研制的高錳鋼LNG儲罐經測試不僅穩定性好、強度高，且費用是之前產品的一半，成本競爭力大幅提升。
2017年7月，現代重工發布智能船舶經濟運航支援系統。該系統不僅可以自動計算*優航線，還可以根據氣象信息提示*優航行速度和方向，同時能根據收集推進系統的運行信息診斷問題原因，并可以提示阻力*小的船舶傾斜方向。該系統已在6500車汽車運輸船和25萬噸VLOC上完成實船驗證，預計每年可節省6%的燃油費用。
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2017年7月，現代重工在蔚山本部成立了半實物仿真（HILS）實驗室。現代重工HILS實驗室目前擁有9套船舶、海工、主機的HILS裝備，包括鉆井船的動態定位系統、電力管理系統在內的4套用于船舶領域的HILS裝備，3套用于預測海工運行性能和控制系統的水下仿真HILS裝備，以及1套主機狀態診斷HILS裝備和1套航行訓練系統。通過HILS實驗室的構建，船舶海工在搭載核心系統之前均能進行測試，不僅提高了船舶品質和**，測試中對設計的完善也大大節約了成本，同時還能縮短試航的時間。
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2017年8月，現代尾浦造船完成一艘5萬噸散貨船的LNG燃料艙的搭載。該燃料為直徑7米，長18.7米的圓筒形結構，可裝載204噸LNG，同時使用浦項制鐵研發的高錳鋼材料，相較之前使用的合金材料具有更高的強度和更低的價格。
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2017年9月，三星重工宣布自主開發LNG-FSRU核心裝備LNG再氣化系統并成功國產。名為S-Regas(GI)的新系統是利用乙二醇混合液使LNG再氣化，相比之前利用海水對LNG直接加熱的方式，S-Regas(GI)不僅可有效防止設備腐蝕，還能節省5%氣化所需的能源。2017年10月，三星重工承接1艘17萬方的LNG-FSRU將**搭載三星重工的乙二醇混合液再氣化新系統。
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2017年10月，大宇造船海洋公布其名為“MCTIB”的18萬噸礦砂船LNG燃料艙設計。該設計采用高猛鋼B型艙，相較鋁合金材料具有更高的強度和空間利用率，同時生產成本只有鋁合金的一半，該燃料艙設置在船位甲板上端，可以根據需求調整艙容大小。
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2017年10月，大宇造船海洋宣布成功開發出蒸發率更低的SOLIDUS圍護艙系統。SOLIDUS采用兩層金屬柵欄的薄膜型圍護艙設計，該設計通過減少一層圍護和二層圍護連接部位來節約成本，同時采用了與德國巴斯夫共同開發的高性能絕熱材料，LNG日蒸發率可從0.07%降低至0.05%，1艘17萬方LNG船每年可節約近300萬元人民幣的LNG消耗。
2017年10月，現代重工宣布與勞氏船級社聯合開發出18萬噸LNG動力礦砂散貨船設計。該船主尺為325*57*18米，主要用于澳洲-亞洲、巴西-亞洲等中長距離航線，該船將使用價格低焊接容易的高錳鋼材料燃料艙，該燃料艙可根據運航距離靈活搭載在船尾或貨物艙中央部位。
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2017年11月，現代重工宣布其V型雙燃料主機（H35DFV）進入量產。該主機采用V型雙缸排列，相同面積功率輸出*大可達9.6MW，接近普通L型單缸排列主機的2倍。
2017年11月，現代重工與韓國電信簽署企業專用NB-IoT（窄帶物聯網）服務合約。基于挖掘智能服務打造智能船廠的目標，現代重工將通過NB-IoT追蹤位置管理廠區移動資產，并利用各種傳感器數據推進信息服務商業化。此前，現代重工已與韓國電信構建了企業專用4G網絡。
2017年11月，現代重工投資1.5億元人民幣完成51.5兆瓦時工業儲能系統（ESS）的搭載并于23日投入運營。該儲能系統可根據峰谷用電時段自動儲存15000人**需要使用的電量，同時還匹配了工廠能源管理系統（FEMS）來優化管理廠區的電力、燃氣和壓縮氣體等能源的使用，預計每年可以節省費用超過6000萬元人民幣。
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2018年
2018年1月，大宇造船海洋與外包企業FHI聯合打造智能舾裝件生產工廠。該工廠應用物聯網技術，通過大宇造船海洋實時共享的設計和生產信息，實現無圖紙化自動生產管子和鐵舾裝件，同時大幅降低了修復和返工作業，生產周期可從原先的3周縮減至一半。
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2018年1月，現代尾浦公開其7500方無壓載水加注船設計。該設計不僅從根源上杜絕了壓載水對環境的污染,還具有節省建造費用、增加裝載空間、減少燃油消耗等特點。該船由德國Bernhard Schulte公司訂造，去年11月份已經開始生產。
2018年2月，現代重工與英國LGE公司聯合開發的混合冷媒再液化（SMR）實證設備獲得韓國氣體**公司認證。通過SMR設備可使LNG船蒸發氣體實現100%再液化，運航中LNG蒸發率僅為0.017%，該設備將率先搭載至希臘和俄羅斯船東訂造的4艘LNG船中。
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2018年3月，現代重工宣布成功開發“雙曲面彎板加工機器人系統”并實現商用化，每年可節約成本近100億韓元（約合5800萬元人民幣）。過去船舶曲面外板主要通過水火彎板加工工藝人工操作，該系統應用物聯網和自動化技術，可自動生成加熱軌跡，通過六軸多關節機器人實現高頻電流感應加熱，成功解決彎板加工流程標準化的難題。該系統已經完成1年的實際驗證，效率是人工水火彎板的3倍以上。
韓國造船業重回**，除了低價還靠什么？
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2018年3月，三星重工智能船網絡**技術獲ABS認證。該技術通過了16項嚴格的**審查，主要包括智能船信息保護政策、物理**、運營**、訪問管制、**管制和模擬黑客等。
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2018年4月，現代重工成功使用3座龍門吊完成1900噸LNG船分段的搭載。該工法不僅可以節省塢內工期，還大大縮減了碼頭舾裝作業時間。為了保證該工法的順利進行，4月初現代重工對起重機負荷和分段沖突等方面進行了嚴密仿真分析論證。目前，現代重工正在推進LNG船建造周期縮短5周的計劃，原先計劃今年使用8號（460*70*12.7米）和9號（460*70*12.7米）船塢共同建造的5艘LNG船將均改在3號船塢（672*92*13.4米）建造，為了實現縮短工期的目標，現代重工采取增加分段重量將搭載次數減半的做法。預計通過船塢和工藝的調整，每艘LNG船可減少5周以上建造工期。
2018年5月，三星重工宣布在MSC訂造的23000TEU集裝箱船上搭載“三星空氣潤滑系統”。該系統是通過在船體底面噴射空氣，在船體和海水間形成空氣層減少摩擦阻力達到節油目的的裝置，預計能節省4%以上燃油消耗。
韓國造船業重回**，除了低價還靠什么？
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2018年5月，大宇造船海洋與英特爾、Naver Business Platform簽署關于聯合構建智能船4.0基礎服務的諒解備忘錄。三方計劃合作打造的智能船4.0將不再以設備管理控制為中心，而是構建基于云計算、物聯網等技術，實時收集數據并基于數據分析來管理船舶的架構體系。據此，船東和航運公司可基于收集的數據保障船舶處于*佳航行狀態，同時還能對船舶進行高效的診斷和維護保養。Naver Business Platform將提供基礎平臺環境，船內的物聯網系統將使用英特爾的解決方案，英特爾還將參與船內物聯網接入平臺（IOT Hub）和物聯網網關（IOT Gateway）的開發。
